客户案例

株式会社日本色材工业研究所
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解决方案

座间工厂作为主力工厂,导入了Asprova,同时实现了MRP(物料需求计划)和生产工序的排程,其利用范围还扩展到了绫濑工厂和吹田工厂。就Asprova的导入背景,导入时的问题点,导入效果等,我们访问了座间工厂的董事工厂长兼业务部长的竹田雅夫,生产本部业务部生产管理部门的细川正氏,福森梓,大久保有平。

案例介绍

更欢基干系统为契机,同时以实现MRP与排程的连动为目标

公司在导入Asprova之前,使用了某一ERP套装软件,生产工序和MRP都通过该软件进行管理。 但是各项处理都很花费时间,实际上不为所用。座间工厂的董事工厂长兼业务部长的竹田雅夫这样回首当时的情况:“以前所使用的ERP软件的计划制定和物料需 求计划相当花费时间,实际上根本无法真正使用。因此,实际上人为用Excel来制定生产计划,MRP用自己开发的软件来执行,各自的结果输入到基干系统的 方式来管理。在这种状态下,想要进一步提高速度,并且减轻操作员的工作负担,而且当时的排程系统和MRP系统无法实现连动,感觉到了不方便。

因此,我们决定构架一个可以实现排程与MRP的联动,制定JIT(准时生产)的生产计划,计算正确的物材需求量,将来还可以实现库存缩减的系统。”为了实现这一目标,工厂首先更关了旧的ERP基干系统,并且决定导入Asprova。工厂是订货生产方式,生产工序主要分为制造粉底、口红等内容物(混合物)的 混合制造,将混合物进行填充、包装、成品化的组装工序。

从导入实绩和多功能方面选择了Asprova

实际项目是先更欢现有的基干系统,然后再导入生产排程软件和MRP。之后接受了包括Asprova代理销售商等三家公司的提案。当初,三家公司的生产排程软件的提案是各不一样的,2006年2月最后锁定为Asprova,并在座间工厂进行导入。

说到理由,“还是因为有丰富的导入实绩,当然,从功能和处理速度上我们也给与了很高的评价。另外我们的生产方式同时包括了流水制造和组装制造的方式,Asprova也可以同时应对这两种生产方式”。

这样,座间工厂,基干系统采用了ERP“JIPROS”,从10月开始着手Asprova的导入准备。大约用了10个月最终完成导入,于2007年8月开始了试运行,同年9月,与新的基干系统同时正式启用了Asprova。

导入的要点,为了调整MRP与计划排程的平衡而进行的计划参数的设置

这次座间工厂的导入项目是要实现MRP与计划排程的两个功能同时实现的是非常高难度的任务,就这一点,生产本部业务部,生产管理小组的细川正幸这样说到:“要制定正确的计划,没有正确的需求量计算是不行的。为了实现这两者的顺利联动,还是希望在一个产品内完成”。

但是要在Asprova使用MRP的话,通常是将生产工序简化到一定程度在Asprova录入,然后作为MRP引擎来使用。在这种情况下,Asprova主要起MRP的作用。另一方面,想要制定详细的生产计划,就需要将生产工序进行细分然后再Asprova录入。也就是说为了让这两个功能得到同时实现,在 Asprova的参数设置必须有一个绝妙的平衡。这个时候的混合物制造工序中,加工产品的锅的内壁会残留有混合物,造成生产的损失。这个损失量随着设备的 不同也不同,在计算需求量的时候也需要考虑到这一点。

“如果不考虑锅的内壁的残留损失量的话,只计算中期需求量,设定粗略的工程表的话,并不是很难的问题。现在需要将这部分损失也要考虑进去,就必须详细设置工程表”(细川)。

于是细川,活用了Asprova的标准功能“表达式功能”,大约进行了8000多字的陈述,达到了所要求的需求量计算精度。考虑设备的不同造成的损失的差异,进一步提高计划的精度,为了提出生产指示,就需要更加详细的工程表,这些都是在反复错误失败中实践过来的。

经过了这些困难与挫折,终于完成了可以让Asprova正式运行的准备工作。

实现了业务流程的“可视化”,全部的定购计划可以在6分钟之内完成

以前的系统构架是,生产管理小组,混合物制造小组,组装小组各部门从基干部门获取信息,各级进行需求量的计算和预计计划的制定,然后进行信息交换。为此, 最终生产计划的确定和材料需求量的掌握很花费时间。导入Asprova很大程度上改善了这一情况。“销售数据和库存数据从基干系统传给 AsprovaMS,然后生产管理小组进行MRP的计算以及详细地生产计划的排程,再把排程结果交给各个部门的负责人。相关部门也可以用 AsprovaMES进行计划的浏览和确认。需求量的计算的作用主要让Asprova担当,同时计算方法也通过工程表的录入实现了可视化,进行程序管理”。(细川)

现在Asprova每2天一次,从基干系统接受各种数据,制定全部的销售生产计划(3个月份)。尽管考虑详细的损失计算,MRP计算以及排程计划,1次的计划的制定需要进行多次分派,6分钟左右就可以完成。就这一点,生产管理小组的福森这样说到:“我们是订货生产,根据客人的情况,会频繁的发生计划的变 更,每次需要及时地进行计划的调整。随时都用Asprova进行调整,每次只要6分钟就可以完成,也不是很大的负担。为了确定生产计划,设定变动的项目,其他的则从新排程,这样反复着进行”。

另外,工厂这次伴随着系统的导入,同时制作了基干系统和Asprova的操作手册。关于这一点,生产管理小组的大久保有平这样说:“我自己以前使用基干系 统时,不明白操作手续,比较地费事。为此,为了不知道什么时候负责人换人的情况下也可以对应,向各个工序的负责人进行了业务流程的听取调查,基干系统和 Asprova的操作画面也进行了详细复制,制作了操作手册”。

这个操作手册的电子格式约有220页,工厂中防止技术经验集中在某一特定人物所做出的努力也显而易见。

在正式运用后,利用了COM接口进行了开发,8000文字左右的需求量计算表达式缩短到了数百文字。今后,计算表达式的修整也变得容易了。另外,为了简化了计划调整用的操作进行了开发,实现了手续的缩减和运用的简易化。加上公司产品交替很快,1年所有产品的4成是新产品,工程表经常的需要修整,为了更好地 实现Asprova的运用和这些作业的更加高效化,积极运用Access等工具。

这样,工厂积极改善了导入时以及运用后发现的多个问题,现在已经基本解决了运用上的大的课题。“这次的项目,基本完成了目标。今后如果公司大方向不变的话,就不会改变运用方式,不断地改良现行系统进行持续运用。现在由于多个外界因素,无法很好的减少库存。只要周围情况有所稳定的话,相信今后在数字上一定会体现出效果来”。(竹田)