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对于每天都要生产新鲜食品并端上客户餐桌的工厂，必须考虑产品和原材料的保质期并进行计划性生产。
此外，还需要注意许多问题，如由生产加工顺序所发生的清洁作业、准备作业等高效利用资源问题。相信有很多人都在为如何改善上述问题而苦恼。
食品工厂存在的课题
处理食材的食品工厂，在进行库存管理和生产活动时，必须要考虑保质期等因素。
另一个难点是关于过敏原、无法同时加工的食材等需要注意加工顺序和设备限制的情况。
我们追求的是，如何通过安排生产顺序避免发生过多诸如生产设备清洗等准备作业，，从而实现高效率生产。
根据工序的不同，有的工序在原料没有倒空之前，不能倒入下一种原料，对搅拌罐来说，考虑到有搅拌桨则必须要注意搅拌时的最大容量和最小容量。
另外，根据品目的排列顺序，清洗工作会花费很多时间。
导入生产计划系统带来的改进
通过对食品工厂导入生产计划系统，不仅能实现将保质期考虑在内的品质管理以及成本·利润的可视化，还能针对制约较多的罐类设备制定反复利用的生产计划。
改善案例：计划制定数字化，不再依靠专职人员，改善生产效率。
该企业的特点是食品加工受季节、需求等可变因素影响大，产品生命周期短。
即使进行了需求预测，预准确率并不高，因此主要课题在于通过计算设备产能和交货期来制定一个高效的生产计划。
该公司生产品目大约2500种，且产量波动大，生产计划的制定依赖经验丰富的老员工。
此外，即便销量和产量增加，参与生产计划制定的员工数量也不变，因此必须要节约劳动力、业务上必须摆脱对个人技术经验的依赖。
导入生产计划系统后的效果：生产效率提高，产量增加，工时减少
Asprova的导入使得制定生产计划人员的专业知识系统化、生产计划快速变更成为可能。
此外，通过可视化，能够制定出进一步释放设备产能的生产计划，从结果来看，产量与过去的业绩相比增加了16%，2个生产部门的管理人员每年工时减少了约500个小时，生产计划人员的工时减少了43%。
积累的成功经验不仅改善了生产工序，更成为一个让全工厂重新思考如何使生产更为高效的契机。
生产计划系统会将生产条件考虑在内，自动制定生产计划
制定生产计划时，若使用电子表格等表格计算工具手动计算，很难将准备作业、切换时间等条件考虑在内，但通过把业务一线员工的技术经验模板化并将其登录在生产计划系统中，就能够实现自动制定将生产条件考虑在内的生产计划。
