公司是一家日本松下和苏州创元集团合作创办的中日合资企业,主要生产安防监控系统产品及提供解决方案,产品销往世界各地;公司占地面积26000m2,建筑面积20000m2;公司已获得ISO9001、ISO14001、ISO27001和OHS18001四个体系的认证,是苏州市环境友好企业,并通过市级清洁工厂审核;2018年被海关认定为AEO一般认证企业,公司的SMT车间荣获江苏省 [ SMT智能示范车间 ] 称号。公司秉承Panasonic的经营理念,把“向顾客提供满意的商品”作为公司的品质方针,力争通过全体员工的共同努力为世界各国人民创造“安全、安心”的环境。
目前公司主要应用软件有SAP、APS、MES,销售管理等系统。主要是应用在技术开发、采购管理、生产制造、质量管理等场景上。公司产品开发周期、生产周期、质量管理精细化、批次追踪、计划管理、采购协同上都有了很大的提升。
1.项目背景介绍
a)随着公司业务发展,工厂将承接来自各个国家的更多产品业务,越来越多的客户要求对产品进行个性化需求,产品批量较小。
b)生产计划受到材料制约,计算过程复杂,需要多人配合。产线分配,人员需求需要提前评估,人工计算速度较慢。
c) MES,SAP没有生产计划的打通,各自独立存在,MES只负责生产过程的记录,SAP只负责采购单的下达,中间缺少了计划的指导和衔接。
2.项目实施与应用情况详细介绍
项目是2017年开始进行规划,本次实施分成了3个阶段:
a)2018年SMT日计划排产,主要考虑材料的到达情况进行合并生产减少生产切替。
b)2019年组装、PCB日计划排产,主要考虑产线制约、人员需求,最大化减少人员需求。
c)2020年美国产品7天出货,通过建立合理化的材料库存,接单后立马发货,同时7天内补充生产备货。
第一阶段想利用APS计算速度快来解决现有人工计算速度慢,技能要求高的问题,同时解决多人计划的问题。
● 解决原有人工计算速度慢,每日计划人工排产需要3-4小时才能完成,同时需要很高的经验。
● 计划模式和流程复杂,需要2人来回调整,一人负责产能计算,一人负责物料缺料计算,利用APS来实现一体化。
● 减少产品切换次数,人工排计划不能很好的将规格相似的产品和一些小批量产品进行连续生产。
● 减少产品浪费,SMT行业存在拼版的问题,人工计算往往会出现错误,不能实现整版生产和零头生产的有机结合。
第二阶段想利用APS提升整个组装和PCB的计划精度,打通各个系统之间的闭环。
● 解决手工速度慢,计划人员数量多,计划周期长。
● 打通各个系统之间的孤岛,形成一个闭环系统。
● 提升计划的精度,减少组装人员的浪费。
第三阶段主要是为了快速响应美国市场快速交货了的需求。
● 美国市场产品能够一周交货,能够快速的进行插单生产。
● 原有计划能够快速的调整,快速的传递给各个工厂段。
● 本次选型采用了其他工厂成功的实施经验,依旧选择了Asprova。本次规划的计划模式规划为3段式的拉动排产,通过组装的主计划拉动PCB,SMT计划和采购计划,再通过采购的答复交期来微调组装计划。项目实施中也遇到了一些难题,比如系统规则限制多导致计划结果理想,特别是人员技能问题上,后期我们通过培训多能工,减少部分制约排出更好的计划,减少人员浪费。
通过此次项目将原有的14个EXCEL计划报表实现了整个计划的一体化整合。
通过提升整个计划的精度,消除人员浪费
4.效益分析
a)缩短了1周计划的锁定范围,相应了客户计划变动的需求。
b)由销售到采购的整个计划流程,由原来的横跨2周缩短到当周内完成,提高了计划效率。
c)组装生产人员需求减少了10%,同样的人数提高了10%的产出,计划人员削减40%,大大提高了计划的沟通成本。
d)实现SAP、MES、Asprova三个系统的数据连接,把原先离散的生产计划、生产实绩、材料在库、PO纳期等相关信息连接在一起,减少手工上传数据的作业,提高系统之间的整合度。
将来通过关键部件的模块设计,将更多的关键部件设计成标准件,SMT进行批量化生产,大幅减少换线次数,同时对关键部件进行安全备库,客户当天下单,组装第二天立刻生产出货,再次大幅提升客户的相应速度