客户案例

雅马哈株式会社
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解决方案

这次导入Asprova的电子乐器事业部(导入初期为PA/DMI事业部)丰冈生产部主要生产电子乐器,专业音响设备。2008年4月开始运转的电路板组装工序是少量多种生产的方式,而且生产工序较为复杂,生产计划的制定花费了大量的时间。而且,制定的计划也较为繁琐,生产的周期变的很长的同时,待加工品的库存也越来越多。

为此,为了缩短计划立案时间,制定有效的计划缩短不必要的浪费为目的,决定导入Asprova。就导入的背景,选择Asprova的理由,导入的效果以及今后的发展,采访了电子乐器事业部TPS推进室科长小竹伸典,宫田智史。

案例介绍

导入的目的

●缩短生产周期

●防止生产过剩和浪费的库存

●共享计划立案的技术和经验

电子乐器事业部丰冈生产部主要生产电子乐器,专业音响设备。2008年4月新运转了电路板组装工序。运转的初期通过别的项目管理工具进行生产计划的制定,但是由于是少量多种生产的方式,而且生产工序较为复杂,生产计划的制定花费了大量的时间。对计划负责人的技术经验的依赖也越来越严重。另外,无法掌握前后工序的生产进展情况,生产工期变得很长,库存情况也无法把握,造成了生产过剩,无谓的库存增加等情况。作为解决这一问题的手段之一,开始讨论导入生产排程软件。

该工序在2009年6月决定导入Asprova,经过了7~9月的试用期间,10月正式购买了使用权,2009年12月开始了正式运作。

 

选择Asprova的理由主要为

 

1、有与雅马哈公司所使用的SAP R3相集成的实绩

2、海内外雅马哈集团的其他工厂的导入实绩

3、其他的大公司的导入实绩也有很多

另外,也实际听取了导入了Asprova的其他公司的的使用情况,小竹科长说在决定导入上起到了很大的参考作用。

充分利用研讨会,培训课程,独立实现早期运转

雅马哈使用了SAP R/3基干系统,在Asprova中也管理着SAP中没有管理的部件,工序数也以更加详细的数据进行管理。

边进行错误测试,边进行设计,数百种类的机种的工程表全部手工进行了录入,花费了很大的精力。而且分派规则的调整最初也费了不少劲。

负责导入的宫田积极参加Asprova公司开的培训课程,学习操作方法,2009年7月开始了在试用版中进行评估,11月运转测试,12月正式启动,只用了5个月就正式开始了Asprova的使用。“记住了基础的部分以后,后面的部分就觉得没有什么了。培训教育课程的提供也是我们评估Asprova的一个标准。”(宫田)

与现场结合进行运用方法,显示方法进行调整,顺利开始了运转

生产现场在制定运用方法时,积极提出了意见,运用方法和显示方法也为了能够让生产现场顺利的接受下了功夫。比如说,因为不良物品,无法生产计划的数量时,重新再制定一个还是和下匹一起制作,让现场负责人进行判断,衡量。其他下功夫的地方还有:

-现场的操作员一眼就能确定信息的显示颜色和画面布局。

-使用Asprova MES和DS,适时地获取实绩信息,确认进程状况。

-与改善相关联的设置,显示生产率,实绩的收集。

-比较实绩与计划的差异,误差较大的调整工程表,提高精度。

-检查工序利用了个人技术表,只可以采用的设备进行分派。

导入的效果今后的展望

每月月末,从SAP中用CSV抽取下个月的生产指令导入到Asprova,制定下个月的生产计划。以前每个月都要花费60小时制定计划,现在每天在反映实绩后进行一次计划。包括确认,调整,大概20小时就可已完成,缩短为原来的1/3。

生产周期,待加工品库存也都削减为原来的1/3。设置时间的优化,设备停止的时间缩短,先行管理,书面的工作指令也废止了。

能够较早的取得效果,得益于导入的负责人在生产线运作初期也有参与,制约条件及架构等等也较为熟悉。出此之外,全自动地工作分派并不是目的,首先信息可视化,伴随之改善的手法也是重要的一点。

2010年5月起,开始了征订印刷生产工序。今后也将继续利用实绩信息实现业务日报的自动化,往SAP中返回工作开始日期的信息,实行材料分配,负荷平均化,为减少库存,今后也将持续不断的进行改善。(取材于2010年9月7号)