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仙乐健康科技股份有限公司

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导入介绍

计划管理系统化+数据驱动管理模式变革

计划协同,应对变化效率大幅提高

实绩报工统一管理、计划制定更加精准,计划达成率提升

计划下达规范化程度提升,建立生产批号,真正实现以计划为中心拉动整个生产运作

物料采购实现按需、有节奏的进料,降低材料库存

一、简介


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二、智能制造应用总体现状

公司先后实施了ERP系统,CRM系统,WMS系统,OA系统,朝着行业信息化水平领先的目标迈进。

但近年仅仅拥有传统ERP系统和手动生产计划和物料计划安排已经渐渐无法满足多品种小批量的生产需求。战略合作客户进一步提出严格的供应链要求。为了实现多工厂生产协同、快速满足客户的需求,公司决定从生产计划着手,以实现销售预测,销售计划和生产计划的闭环,生产计划和现场执行的快速联动闭环,生产计划和物料计划的协同闭环,等一系列集成供应链管理要求,决定引入供应链计划管理的核心系统——APS(APS:Advanced Planning and Scheduling)。

由于所在行业SKU太多,小批量特点尤为突出,客户交货期越来越短,生产计划数据量很大,对于APS可配置灵活性,智能性,高速处理大数据量计划要求很高。

仙乐评估过国内、国外几乎所有的产品。有着23年历史,全球2300多家客户,中国和日本市场占有率第一的Asprova APS最终打动了仙乐,同时实施团队提供了很多专业级别的解决方案,最终获得了仙乐的认可。参考以下:

●全球17个国家销售支持体系,足以支撑仙乐未来在国内和国际的发展;

●多工厂SCP计划,单工厂多用户的APS高级计划和物料计划,满足集团化业务发展的需求;

●智能排产方案完全SOA自定义的满足快速发展对于计划灵活变化的要求;

●常驻内存大数据超高速排产,对于快速计划安排的要求;

●同行业案例参观真实可靠性,应用模式的成熟稳定;

●国内市场绝对领先的占有率。

三、智能制造项目详细情况介绍

1、项目背景介绍

产品结构复杂,生产线多;生产计划联系紧密,产品品种多;订单变化快,快速排产;产品质量追溯要求;物料种类多,原料采购周期长等。同时,公司的快速发展带来PC、MC、调度各部门的局部优化和不协同作业,导致人工EXCEL排程复杂,响应变化效率低;MRP采购物料不准确,物料计划制定不能准确按需求进料,已经成为业务发展的瓶颈,导入生产计划系统迫在眉睫。因此需要更先进、更专业的排程系统。


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图2 三大挑战 


集成供应链模式:MTO&MTS。这种模式非常强调: 

订单响应能力 – 能够迅速应答客户的询期、询价; 

订单承诺能力 – 能根据产能和业务目标,正确承诺订单的日期和数量;

订单按时交付能力 – 能准时交付; 供应商协同交付能力-协同排产计划交付物料能力。

生产特点:使用大量设备,后端包装的多样化和差异化,仍然有大量手工包装。这种模式非常强调: 

资源(如设备和人力)的优化使用 – 降低成本; 避免产能瓶颈或产能过剩,尽量进行平准化生产; 

协同物料供应,提高物料齐套率,降低库存。

计划模式:快速接单主计划,物料协同调配和车间日计划滚动优化。这种模式需要:

必须考虑销售、生产工艺、能力、物料供应的约束,实现供应链的高度协同; 

必须实现高度的系统集成,来实现车间有限产能自动计划,并能快速再优化,再计划; 

必须快速简单人工调整计划。


2、项目目标及实施原则

项目目标:

1)提升PMC效率,满足客户交货期;

2)实现集成供应链:按需生产、按需交付材料,提高订单物料齐套率,降低库存。

实施原则与方法:

Asprova导入实施从2016年11月到2017年7月30日,项目组历经近8个月时间全部成功上线,由供应链计划部牵头,集团IT部全力协助,计划部、IT部核心人员长期投入,全职人力约17人,涉及销售、商务、计划、采购、生产、工艺、物料、仓库以等各部门人员兼职参与。


3、项目实施与应用情况详细介绍

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图3  APS导入的四个阶段  


第一阶段:主生产计划(MPS)

基于包装工序拉动生产,降低库存,提升订单达成率,平衡各生产线产能,合理调配人员,实现准确ATP。


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图4 主生产计划


第二阶段:物料交付计划

基于货期包装主计划拉动产品、物料计划,实现按需进料,降低材料库存,提高齐套率。


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图5 物料交付计划


第三阶段:物料齐套/欠料分析

基于实时库存与进料计划分析原料、包材的欠料、订单的齐套情况,快速而精确的掌握计划安排的准确性,确保计划的可执行性。


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图6 物料齐套/欠料分析    


第四阶段:详细生产排程(DPS)    

基于确定的主生产计划展开各工序的车间执行计划,确保车间各工序有序安排生产。 


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图7 详细生产排程    


4、效益分析

1)计划管理系统化+数据驱动管理模式变革

APS系统实现了从人工排产到系统排产再到自动排产的跨越。从最初人工排产时交集少、协同差,到现在前后工序系统排产一体化,联动性加强,不断提高着排产的准确性,加强了快速的应对变化的能力,实现了计划管理模式的跨越式发展,整体管理水平从经验管理迈向数据驱动管理。


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图8 APS系统引入前后对比


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图9 人工排产到系统排产再到自动排产的跨越


2)计划协同,应对变化效率大幅提高

APS系统上线之前,计划排产模式为产品计划,包装产品计划各自独立排产,订单变化,需要通过,邮件、电话确认、手工模拟协调、以及前制造设备多资源协调逐个计划调整,耗费一天时间,系统上线后,在以包装为中心拉动计划的模式下,当订单发生变化,包装重新自动排产后,可以自动更新计划快速进行模拟由系统自动分派资源,重新制定新的计划,效率提升60%左右。


3)实绩报工统一管理、计划制定更加精准,计划达成率提升

优化实绩收集的业务操作,强化实绩收集的准确、及时,APS根据最新、最及时的实绩快速制定未来有效的计划,提升了计划执行的达成率,达成率在系统导入前由80%提升到95%左右。


4)计划下达规范化程度提升,建立生产批号,真正实现以计划为中心拉动整个生产运作

建立以生产计划为中心的计划体系,由计划下达生产批号,以计划批号为链条贯穿整个计划执行过程,使得下达执行计划规范,数据流向有依据,有条理。


5)物料采购实现按需、有节奏的进料,降低材料库存

基于MPS主计划计算物料需求,按照合理的进料节奏,可以按日、周、旬、月等进料方式进行进料,拉动物料按需进料、按需合理备料,在提升进料达成率的同时也提升了订单交付率,材料库存也有所下降,APS导入后Q4同比上年原辅料下降约5%,包材类下降约6%。


四、企业智能制造的未来发展规划

1)基于数据驱动的计划管理模式,进行APS系统优化,驱动销售源头的ABC分类,排产逻辑的持续优化,生产排产规则进一步优化降低WIP提升生产效率,物料协同ABC分类,提高物料齐套和周转率。

2)引入制药行业MES,结合APS实时调度计划,展开智能工厂深化应用。

3)集团多工厂SCP计划规划和建立,优化集团供应链。